La maintenance prédictive dans l’industrie 4.0
La maintenance corrective, effectuée après la détection d’une panne ou lorsqu’il faut remettre une machine en état, a peu à peu laissé la place à la maintenance préventive. A intervalles réguliers ou selon des critères définis à l’avance, un « contrôle technique » est effectué. Avec la maintenance prédictive, la détection des pannes passe encore un nouveau cap. Des capteurs permettent de réviser les équipements suivant leurs conditions réelles d’utilisation. L’analyse des données provenant des systèmes de surveillance permet de déterminer les facteurs de probabilité d’un défaut. On peut donc prévoir une panne et l’entretien d’une machine. L’arrêt de production non planifié est ainsi évité, permettant aux industriels d’augmenter leur productivité.
Industrie 4.0 : des outils pour prévoir l’avenir ?
Plusieurs outils accompagnent les capteurs dans la surveillance des machines. On dénombre ainsi :
♦ La Gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) : cet outil permet de prévenir les pannes, et ainsi d’éviter l’arrêt imprévu d’une ligne de production pour qu’elle soit réparée. Les informations données aident à la prise de décision.
♦ Les logiciels de supervision : ils affichent les incidents en temps réel et peuvent aider à la maintenance. Par exemple, s’ils sont connectés aux logiciels de GMAO, ils permettent de déclencher un ordre de maintenance en cas de remontée d’un défaut sur un produit.
♦ La commande numérique : utilisée pour programmer et conduire les machines-outils, elle permet également d’analyser des données provenant des moteurs afin d’informer sur leur état de dégradation et donc de prévoir leur remplacement.
♦ Ces outils permettent aux hommes de contrôler, surveiller et réparer les machines à distance..
La Maintenance 4.0 : la maintenance de demain
L’évolution vers l’industrie 4.0 se fait à tous les niveaux, y compris la maintenance. Activité cruciale dans la mesure où elle détermine la disponibilité et les performances des moyens de production, la maintenance est dopée par les innovations technologiques du numérique. Les opérateurs chargés de d’assurer ces missions sont les premiers bénéficiaires de l’arrivée des nouveaux outils et des logiciels dernier cri dédiés à la maintenance, qui se veut plus que jamais connectée.
Maintenance prédictive mieux organisée
Si la maintenance corrective demeure bien présente, la priorité est aujourd’hui donnée à la maintenance prédictive, car c’est elle qui réduit les durées d’immobilisation des machines. Si une telle évolution permet aux entreprises de gagner en efficacité et en productivité, elle profite également aux techniciens de maintenance qui sont ainsi moins soumis à la pression induite par l’éventualité de la survenue d’un incident sur un moyen de production.
En d’autres termes, les opérateurs chargés de la maintenance ne sont pas obligés de travailler dans l’urgence parce qu’un problème vient de se déclarer sur un équipement. Grâce aux capteurs dont sont dotées les machines, des signes annonciateurs de défaillance sont recueillis et analysés par des logiciels de type GMAO(Gestion de la maintenance assistée par ordinateur).
Ces derniers, associés à des logiciels de supervision, préviennent à l’avance les techniciens qui ont ainsi tout le temps de préparer leurs interventions. Ceci leur permet également de mieux organiser leurs tâches et emplois du temps, notamment sur smartphone et tablettes, ce qui contribue, là encore, à réduire la pression et le stress au travail.
Réduction des temps d’intervention et meilleure efficacité
La maintenance 4.0 promet également des gains considérables de temps et d’efficacité. Prenons l’exemple concret du casque de réalité augmentée HoloLens de Microsoft, adopté en 2016 par le fabricant d’ascenseurs allemand ThyssenKrupp. Ce dispositif que porte le technicien de maintenance, alors qu’il est face à la machine et a les mains libres, le garde en liaison continue avec un expert à distance, qui peut voir ce que l’opérateur a sous les yeux. Celui-ci dispose aussi d’informations affichées en surimpression sur les lunettes pour être mieux guidé vers les actions à réaliser, toujours sous la supervision de l’expert qui peut se trouver à des milliers de km de là. D’après Javier Sesma Sánchez, directeur général de ThyssenKrupp Elevator, « un cas de figure typique qui prenait 2 heures jusqu’ici ne prend plus que 20 minutes. Parfois, il fallait même envoyer des spécialistes sur place par avion » (source : Usine Digitale*). C’est dire les niveaux de rapidité et d’efficience qu’offrent de telles solutions à la fois matérielles et logicielles.
D’autre part, les nouveaux outils dédiés à la maintenance apportent une aide concrète au technicien et élargissent les fonctionnalités mises à sa disposition, c'est la digitalisation des documents techniques : l’opérateur de maintenance s’appuie sur une application mobile qui, installé sur smartphone et tablette, fournit tous les documents nécessaires dont les checklists et les modes opératoires. Ces derniers intègrent une particularité qui est leur interactivité; en fonction des réponses qu’y entre le technicien, ils vont l’orienter vers l’action à mener. Mieux encore, la solution développée produit automatiquement un rapport de maintenance, épargnant donc ce travail à l’opérateur.
